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注塑模具的試模的技巧有哪些?

發布時間:2016.04.05 新聞來源:脫模劑_防鏽劑_清洗劑_頂針油_深圳草莓成视频人app下载精細科技有限公司

    新模具注塑成型之前,或機台更換其他模具生產時,試模是必不可少的部分。試模結果的好壞,將直接影響工廠的後續生產是否順暢,因此,在試模過程中,必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數,以利於產品的批量生產。 一、試模前的注意事項
    1.了解模具的有關資料
    最好能取得模具的設計圖紙,詳細分析,並約得模具技師參加試模工作。
    2.在工作台上檢查其機械配合動作
    要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象,模向滑板動作是否確實,水道及氣管接頭有無泄漏,模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話,就可避免在掛模時發現問題,再去拆卸模具所發生的工時浪費。
    3.當確定模具各部動作得宜後,就要選擇適合的試模注塑機,在選擇時應注意:
    (1)注塑機台的最大射出量是多少;
    (2)拉杆內距是否放得下模具;
    (3)活動模板最大的移動行程是否符合要求;
    (4)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。
    一切都確認沒有問題後,則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意,在鎖上所有夾模板及開模之前,吊鉤不要取下,以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。
    模具裝妥後,應再仔細檢查模具各部份的機械動作,如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實,並注意射料嘴與進料口是否對準。
    下一步則是注意合模動作,此時應將關模壓力調低,在手動及低速的合模動作中,注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單,需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難,通常可以采用試紙方式調校中心。
    4.提高模具溫度
    依據製品所用原料的性能及模具大小,選用適當的模溫控製機,將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後,須再次檢視各部份的動作,因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象,因此須注意各部的滑動,以免有拉傷及顫動的產生。
    5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則,則建議在調整試模條件時,一次隻能調整一個條件,以便區分單一條件變動對製品的影響。
    6.依原料不同,對所采用的原枓做適度的烘烤。
    7.試模與將來量產,盡可能采用同樣的原料。
    8.勿完全以次料試模,如有顏色需求,可一並安排試色。
    9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後,待製品穩定,即加以二次加工模具。在慢速合上後,要調好鎖模壓力,並動作幾次,查看有無合模壓力不均等現象,以免製品產生毛邊及模具變形。
    以上步驟都檢查過後,再將關模速度及關模壓力調低,且將安全扣杆及頂出行程定好,再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時,應把開模行程調整稍短,而在此開模最大行程之前,切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間,整個開模行程之中,高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上,機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用,以免頂針板或剝離板受力而變形。
    在作第一模射出前,請再查對以下各項:
    檢查
    (1)加料行程是否過長或不足;
    (2)壓力是否太高或太低;
    (3)充模速度是否太快或太慢;
    (4)加工周期是否太長或太短。
    以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短,頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品,這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長,則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然,您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題,但事先做好充分考慮和采取及時措施,必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
二、試模的主要步驟    為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾,的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件,並找出最好的溫度及壓力條件,且製訂標準的試模程序,有利用於建立日常的工作方法。

    1.查看料筒內的塑料是否正確無誤,及有否依規定烘烤(試模與生產若用不同的原料,很可能得出不同的結果)。

    2.料管的清理務求徹底,以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

    3.調整壓力及射出量,以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊,尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下,因為充模率稍微變動,可能會引起甚大的充模變化。

    4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來,即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

    5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間,否則,製品重量會降低,而損及製品的性能。且當模具被加熱時,螺杆前進時間亦需酌予加長,以便壓實製品。

    6.合理調整減低總加工周期。

    7.把新調出的條件至少運轉30分鍾,以至穩定,然後至少連續生產一打全模樣品,在其盛具上標明日期、數量,並按模穴分別放置,以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差(對多穴模具尤有價值)。

    8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。

    9.把每模樣品量得的尺寸作個比較,應注意:

    (1)製品尺寸是否穩定;
    (2)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢,而顯示機器加工條件仍在變化,如不良的溫度控製或油壓控製;
    (3)尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動,而加工條件也正常,則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受,其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下,以便檢查模具的尺寸是否正確。

 三、記錄試模過程中所得到的參數

    記錄且分析數據,以作為修改模具及生產條件之需要,且為未來量產時之參考依據。

    1.使加工運轉時間長些,以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

    2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件,若縮水率太大及製品顯得射料不足,也可資參考以增加澆口尺寸。

    3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之,若模穴與澆口尺寸尚屬正確,那麽就應試改機器條件,如充模速率、模具溫度及各部壓力等,並檢視某些模穴是否充模較慢。

    4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位,予以個別修正,也許可再試調充模率及模具溫度,以便改善其均勻度。

    5.檢查及修改射出機之故障,如,油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動,即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

    在檢討所有的記錄數值之後,保留一套樣品,以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄,包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等,簡言之,應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據,以便獲得合乎質量標準的產品。
    目前,工廠試模時往往忽略模具溫度,而在短時試模及將來量產時,模具溫度最不易掌握,而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象,若不用模溫控製器予以掌握,將來量產時就可能出現困難。


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